密封件是怎样制作出来的呢

　　密封件的制造通常采用压铸模生产方法。对于聚四氟乙烯或聚氨酯等材料的密封件，则通常需要经过成型后的机加工。
制造过程包括以下基本步骤：塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等。每个步骤针对橡胶密封件都有特定要求，并配合一些辅助操作。为了将所需的配合剂加入橡胶中，首先需要对生胶进行塑炼以提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；接着，胶料经过压出制成一定形状的坯料；再将坯料与经过压延、挂胶或涂胶的纺织材料（或金属材料）组合成半成品；最后，通过硫化将半成品制成高弹性的最终产品。对于精度要求较高的制品，如油封、O型圈和其他密封件，通常需要进行修边和去毛边加工，可采用人工修边、机械修边和冷冻修边等方式。
在制作完成后，密封件需要进行检测，检查尺寸、光洁度、颜色等，确保符合要求后方可发货。
然而，有时尽管密封件在出厂时符合标准，但在运输或使用过程中却发生了问题。这可能是由于加工过程中的不当操作所致。
针对密封制品的修边，以下是一些建议：
人工修边：劳动强度大、效率低、合格率较低。
机械修边：包括冲切、砂轮磨边和圆刀修边，适用于对精度要求不高的密封制品。
冷冻修边：采用专用的冷冻修边机设备，利用液氮使密封件成品的毛边在低温下变脆，然后使用特定的冷冻粒子（弹丸）去除毛边。冷冻修边效率高、成本低廉，适用范围广泛，已成为主流的工艺标准。