了解O型密封圈的变形原因

　　设计和使用不当可能会加速O形圈的损坏，导致其失去密封性能。实验证明，仅提高压力并不会直接造成O形圈的破坏。在高压高温的工作环境下，O形圈破损的主要原因是材料的永久变形。
由于O形圈使用的合成橡胶是一种粘弹性材料，其初次设置的压缩量和回弹能力会随着时间的推移而发生永久性变形。这种永久性变形会逐渐降低O形圈的密封性能，最终导致泄漏。永久性变形和弹性消失是O形圈失去密封性能的主要原因，以下是造成永久性变形的主要因素：
压缩率和拉伸量对永久性变形的影响： 制造O形圈所使用的各种橡胶配方在压缩状态下会发生压缩应力松弛，随着时间的推移，压缩应力逐渐减小。使用时间越长、压缩率和拉伸量越大，橡胶应力松弛引起的应力下降越严重，导致O形圈弹性减弱，失去密封性能。因此，在允许的使用条件下，降低压缩率是可行的方法。增加O形圈的截面尺寸是减少压缩率最简单的方法，但这会增加结构尺寸。
截面变形： 在计算压缩率时，通常会忽略装配时O形圈由于受拉伸而导致的截面高度减小。O形圈截面积的变化与其周长的变化成反比。同时，由于受到拉力的作用，O形圈的截面形状也会发生变化，表现为截面高度的减小。此外，表面张力的作用会导致O形圈外表面变得更平滑，进一步导致截面高度的减小。这也是O形圈压缩应力松弛的一种表现。
材质硬度： O形圈截面变形程度还取决于其材质的硬度。在相同的拉伸量下，硬度较高的O形圈截面高度减小较多。因此，在可能的情况下，应该选择低硬度的材质。在液体压力和张力的作用下，橡胶材料的O形密封圈也会逐渐发生塑性变形，其截面高度会相应减小，导致最终失去密封性能。